Цель обследования: Определение эффективности сканера-дефектоскопа и оценка его основных рабочих характеристик при неразрушающем контроле основного металла тела трубы и продольных сварных швов.

   Объект обследования: образцы труб, вырезанные из линейной части трубопровода, длиной от 9 до 11 метров, диаметром 1420 и 1020 мм, с имеющимися на них коррозионными дефектами и дефектами КРН.

   Используемое оборудование: Электромагнитно-акустический сканер-дефектоскоп типа А2075 «SoNet» для ультразвукового волноводного контроля трубопроводов, разработанный, изготовленный и предъявленный для испытаний компанией ООО «Акустические Контрольные Системы». Разработка сканера дефектоскопа выполнялась в соответствии с техническим заданием по согласованию с Управлением по транспортировке газа и газового конденсата ОАО «Газпром» совместно со специалистами ЭАЦ «Оргремдигаз» ДОАО Оргэнергогаз».

    Место и дата обследования: ООО «Газпром трансгаз Екатеринбург», Копейский завод по изоляции труб, 25 марта 2009 года.

    Краткая методика работы: Сканирование каждой трубы осуществлялось по двум линиям на различных часах. Полученные результаты анализировались совместно и формировалась сводная таблица координат обнаруженных дефектов. Для идентификации дефектов и подтверждения результатов сканирования предполагается использование стандартных средств неразрушающего контроля.

  Демонстрация проводилась совместно с ООО «ГазПриборТехнология».

    Результаты, полученные на трубе №1 Ø 1420мм:

    Результаты сканирования, представленные в стандартной развертке:

    Описание обнаруженных дефектов:

    Результаты, полученные на трубе №2 Ø 1420мм:

    Результаты сканирования, представленные в стандартной развертке:

    Описание обнаруженных дефектов:

    Результаты, полученные на трубе №1 Ø 1020мм:

    Результаты сканирования, представленные в стандартной развертке:

    Описание обнаруженных дефектов:

    Результаты, полученные на трубе №2 Ø 1020мм:

    Результаты сканирования, представленные в стандартной развертке:

    Описание обнаруженных дефектов:

    Основные выводы:

   1. Наибольшая дефектоскопическая чувствительность сканера-дефектоскопа обеспечивается для трещин, имеющих продольную относительно оси трубы ориентацию.

  2. Для окончательного определения типа и точных размеров дефектов необходимо использовать вспомогательные стандартные средства неразрушающего контроля.

  3. Для упрощения интерпретации полученных результатов, однозначного определения координат дефектов по окружности и для устранения мертвых зон при условии сканирования по одной линии (12 часов), необходимо выполнить доработку сканера-дефектоскопа до многоканального варианта.

  4. Для исключения физического участия оператора в процедурах сканирования предусмотреть технические решения, обеспечивающие переезд сканирующего устройства через кольцевые сварные швы и смещение его по окружности при попадании преобразователя на продольный сварной шов.

  5. Экономическая целесообразность использования сканера-дефектоскопа состоит в снижении затрат времени на выявление аномальных зон на теле исследуемой трубы.